GÖKHAN KAYNAK / LİMAŞ İSG KIDEMLİ UZMANI

LİMAN İŞLETMELERİNDE HAZOP RİSK DEĞERLENDİRMESİ METODOLOJİSİ

Liman işletmeleri, farklı tehlikelerle karşı karşıya kalabilecek karmaşık ve dinamik operasyonlara sahiptir. Limanlarda gerçekleştirilen yükleme, boşaltma, depolama ve taşıma işlemleri sırasında oluşabilecek kazalar, ciddi çevresel ve ekonomik sonuçlar doğurabilir. Bu nedenle, liman işletmelerinde HAZOP çalışmaları büyük önem taşır. HAZOP yöntemi, liman işletmelerinde potansiyel tehlikeleri ve işletilebilirlik sorunlarını belirlemek ve uygun önlemler almak için etkin bir araç sağlar.

1. HAZOP TARİHÇESİ

HAZOP çalışma yöntemi 1960'larda Imperial Chemical Industries (ICI) tarafından geliştirilmiş ve 1977 yılında yayınlanan Kimya Sanayicileri Derneği (CIA) Kılavuzu ile kullanımı teşvik edilmiştir. Zamanla, HAZOP yöntemi, kimya endüstrisi dışında da kullanılmaya başlanmıştır.

HAZOP çalışmasının standartlaştırılması amacıyla, Uluslararası Elektroteknik Komisyonu (IEC) tarafından 2001 yılında ilk baskısı yayımlanan IEC 61882 standardı geliştirilmiştir. 2016 yılında yayınlanan ikinci baskı, terminolojinin netleştirilmesi ve ISO 31000:2009 ile uyumlaştırılması gibi önemli teknik revizyonları içermektedir.

2. GENEL

HAZOP çalışması, riskleri ve işletilebilirlik sorunlarını belirlemek için multidisipliner bir ekip tarafından yürütülen ayrıntılı bir analizdir. HAZOP çalışmaları, potansiyel tasarım sapmalarının tanımlanması, olası nedenlerin incelenmesi ve sonuçlarının değerlendirilmesi ile ilgilenir.

Bir HAZOP çalışmasının temel özellikleri aşağıdakileri içerir:

• Bu, tasarım amacından olası sapmaları belirlemek için sistem parametreleriyle birlikte bir dizi kılavuz kelime kullanılarak yapılır. Olası bir sapma, fiziksel olarak mümkün olan bir sapmadır - örneğin, akış olmaması, yüksek basınç veya ters reaksiyon. Sıcaklık olmaması veya ters viskozite gibi sapmaların fiziksel bir anlamı yoktur ve dikkate alınmaz.

• Çalışma, eğitimli ve deneyimli bir çalışma liderinin rehberliğinde yürütülür.

• Mevcut HAZOP çalışmaları, sistemin tasarım amacında veya tehlikelerde herhangi bir değişiklik olup olmadığını değerlendirmek için düzenli aralıklarla ve ayrıca tasarım yaşam döngüsünün diğer aşamalarında gözden geçirilmelidir.

3. HAZOP UYGULAMALARI

3.1. Genel

Uygulama alanı son yıllarda giderek genişlemiştir ve örneğin aşağıdakiler için kullanımı da içermektedir:

• programlanabilir elektronik sistemler de dahil olmak üzere yazılım uygulamaları;

• taslak sözleşmelerin ve diğer yasal belgelerin kontrol edilmesi ve iyileştirilmesi;

• kritik faaliyetler için talimatlar ve prosedürler de dahil olmak üzere dokümanların kontrolü ve iyileştirilmesi.

HAZOP, belirli bir sistemin farklı çalışma durumlarıyla ilişkili riskleri ve potansiyel sorunları belirlemek için de kullanılabilir: örneğin, başlatma, bekletme, normal çalışma, normal kapatma, acil kapatma durumları gibi.

3.2 Diğer Analiz Yöntemleriyle İlişkisi

HAZOP çalışması, FMEA (IEC 60812) ve FTA (IEC 61025) veya LOPA (IEC 61511-3:2003, Ek F) gibi diğer risk tanımlama ve analiz yöntemleriyle birlikte kullanılabilir. Bu tür kombinasyonlar aşağıdaki durumlarda kullanılabilir:

• FTA, HAZOP ile bir sapma belirlendikten sonra, birden fazla sapmanın etkisini analiz etmek veya hata olayının olasılığını ve sonuçlarını ölçmek için kullanılabilir.

• LOPA, HAZOP tarafından geliştirilen verileri kullanır ve başlatıcı nedeni ve riski değiştiren koruma katmanlarını belgeler. Bu daha sonra mevcut kontrollerle elde edilen risk azaltma miktarını belirlemek ve daha fazla iyileştirme gerekip gerekmediğini tespit etmek için kullanılabilir.

4. HAZOP ÇALIŞMASI METODU

Fiili çalışma, prosesin veya operasyonun seçilen tüm yönlerini kapsayacak şekilde dikkatle planlanarak sistematik bir şekilde ilerlemelidir.

Kesintisiz bir operasyonu bölümlere ayırarak ve başlangıç noktasından itibaren adım adım tüm aşamaları inceleyerek ele alınmalıdır. Tek bir bölüm veya adım için HAZOP çalışması Şekil 1,'de gösterilmektedir.

Şekil 1 - Bir operasyonun bir bölümünün veya aşamasının HAZOP analizi için akış diyagramı

4.1. Tasarım Amacı

İncelenen sistemin tasarım amacı doğru ve eksiksiz olması, HAZOP çalışması için bir ön koşuldur. İncelenen sistemin tasarım amacı, nodelerin doğru tanımlanmış ve amaçlanan operasyonel çerçevesini içermelidir. Böylece ekip bu aralığın dışında kalan durumları sapma olarak tanımlayabilir.

4.2. Sapma Oluşturma

Bir sonraki adım, bir kılavuz kelime ile bir parametreyi birleştirerek anlamlı bir sapma oluşturmaktır. Sapma, anlamlı bir sapmanın ortaya çıkıp çıkmadığını görmek için bir parametre alıp sırayla her bir kılavuz kelimeyle birleştirerek oluşturulabilir (önce parametre yaklaşımı). Alternatif yaklaşım ise bir kılavuz kelime alarak her bir parametreyi sırayla denemektir (önce kılavuz kelime yaklaşımı).

Standart kılavuz kelimeler genel anlamlarıyla birlikte Tablo 1’de listelenmiştir.

Tablo 2’de bir proses operasyonunun analizinde kullanılabilecek parametrelere örnekler verilmektedir.

4.3. Nedenlerin Belirlenmesi

Her bir nedenin ayrı ayrı ele alınması gerekir. Örneğin, mekanik bir nedenden kaynaklanan pompa arızası muhafaza kaybının yanı sıra akış kaybına da neden olabilirken, elektriksel bir nedenden kaynaklanan pompa arızası sadece akış kaybına neden olabilir.

4.4. Sonuçların Değerlendirilmesi

Her bir nedenin sonuçları, sistemin amaçlanan çalışma aralığının dışına çıkıp çıkmadığını görmek için dikkatle analiz edilmelidir. Hem anlık hem de gecikmeli ve analiz edilen bölümün hem içinde hem de dışında gerçekleşen tüm sonuçların tam olarak tanımlanması önemlidir.

4.5. Emniyet Tedbirleri

Mevcut emniyet tedbirlerinin ne zaman dikkate alınacağı konusunda uygulamada farklılıklar vardır. Örneğin ilk olarak alarm, interlock veya vent gibi emniyet tedbirlerinin varlığı göz ardı edilerek sonuç analiz edilir. Daha sonra, en kötü sonuç belirlendiğinde, koruma önlemleri not edilir ve ekip aksiyon ihtiyacını değerlendirmeye geçer. Bu yaklaşım, ekibin olası ciddi sonuçlara karşı uyarılması ve koruma ihtiyacına ilişkin yanlış değerlendirmelerin daha az olası olması avantajına sahiptir.

4.6. Risk Değerlendirmesi

O sektöre uygun bir risk matrisi varsa, olasılık ve şiddet kategorilerini belirlemede etkili olacaktır. Bu matris çevresel, proses veya personel yaralanması gibi farklı sonuç kategorileri için farklı risklerin kaydedilmesine olanak tanıyabilir.

Risk üç aşamada değerlendirilir.

1. Önlem alınmamış

2. Emniyet tedbirlerinden sonra

3. Aksiyonlardan sonra

Bu yaklaşımın avantajı, en kötü durumdaki sonuçları, bunların mevcut emniyet tedbirleriyle ne ölçüde azaltıldığı ve ardından önerilen aksiyonların etkilerini göstermesidir.

4.7. Öneriler ve Aksiyonlar

Birkaç farklı yaklaşım yaygın olarak kullanılmaktadır:

• Potansiyel bir sorun tespit edildikten sonra, bu sorun her zaman HAZOP toplantısı dışında araştırılmak üzere yönlendirilir.

• Ekip mümkün olan her durumda problemle başa çıkmaya çalışır ve ister mühendislik ister prosedürsel olsun, bu probleme önerilen çözümü kaydeder.

4.8. Analizin Sürdürülmesi ve Tamamlanması

Parametre öncelikli yaklaşımda sıralama, belirli bir sapmanın tüm nedenlerini sırayla ele almaktır. Bu tamamlandığında, anlamlı bir sapma üretilip üretilemeyeceğini görmek için aynı parametre başka bir kılavuz sözcükle değerlendirilir. Tüm anlamlı sapmalar incelendiğinde, ekip başka bir parametreye geçer. Ekip daha fazla parametre öneremediğinde ilgili bölüm veya adımın HAZOP analizi tamamlanmış olur.

5. KAYNAKÇA

• IEC 61882 HAZOP Standardı (2016)

• ICHEME – HAZOP Guide to Best Practice